Jak powstają nasze tonery

Jak powstają nasze tonery

Ze względu na ogromną różnorodność kartridży laserowych, każdy model wymaga indywidualnego podejścia oraz interdyscyplinarnej wiedzy na temat jego wytwarzania. Wyłącznie dzięki innowacyjnej technologii produkcji oraz pasji, którą wkładamy w poszukiwanie nowych, niestandardowych rozwiązań wytwarzania produktów marki Black Point możliwe jest otrzymanie unikatowego produktu charakteryzującego się wydajnością przewyższającą ogólnodostępne na rynku produkty innych marek oraz znakomitymi parametrami jakościowymi.

Sprawdź też, jak powstają nasze kartridże atramentowe!

Krok 1
opracowanie technologii reprodukcji

Zanim produkt Black Point trafi na półkę sklepową, konieczne jest wykonanie szeregu testów, które przeprowadza dział Badania i Rozwoju Produktu w laboratorium należącym do Black Point S.A. Pierwszym etapem wdrożenia nowego produktu do oferty jest weryfikacja tonera oferowanego przez producenta drukarki. Proces ten jest ściśle określany przez normy ISO 19752 (dla laserowych kartridży monochromatycznych) oraz 19798 (dla kartridży kolorowych). Na podstawie licznych testów oraz otrzymanych wyników określa się precyzyjnie parametry danego produktu: jego rzeczywistą wydajność czyli ilość drukowanych stron oraz szeroko rozumianą jakość, która definiowana jest przez takie parametry jak stopień zaczernienia ID, fusing czy ghosting.

Krok 2
dobór i testowanie komponentów

Kolejnym etapem wprowadzenia nowego modelu kartridża do oferty jest wykonanie cyklu testów komponentów niezbędnych do uzyskania pożądanej jakości i wydajności. Komponenty te pozyskiwane są od czołowych światowych producentów, którzy dzięki posiadaniu certyfikatów ISO 9001:2008 są w stanie sprostać naszym restrykcyjnym kryteriom jakościowym i zapewnić dobrą oraz stabilną jakość oferowanych produktów.

Po wykonaniu testów zaprojektowanych kartridży zapada decyzja o wyborze tzw. kompletacji. Jest to nic innego jak precyzyjnie dobrany zestaw komponentów niezbędny do wyprodukowania kartridża o najlepszych parametrach. Należy jednak pamiętać, że za sukcesem naszych produktów stoi również indywidualnie opracowana technologia wytwarzania, dzięki której możliwe jest otrzymanie wyrobu charakteryzującego się bardzo dobrą jakością wydruku oraz zwiększoną wydajnością.

Krok 3
demontaż

Proces reprodukcji kartridży laserowych można podzielić na cztery główne etapy. Pierwszym z nich jest demontaż kasety z tonerem. Czynności z tym związane polegają na rozkręceniu kartridża na części pierwsze, precyzyjnym ich oczyszczeniu przy użyciu sprężonego powietrza i selektywnie dobranymi preparatami chemicznymi oraz posegregowaniu poszczególnych komponentów, które wykorzystane zostaną w późniejszym etapie. Wykorzystujemy niezliczone technologie aby usunąć wszelkie zanieczyszczenia z miejsc trudno dostępnych dzięki czemu elementy te odzyskują w pełni swoje właściwości.

Krok 4
uszczelnianie i napełnianie

W zależności od modelu kartridża kolejne etapy procesu to uszczelnienie zbiornika na toner i napełnianie prochem tonerowym.

Uszczelnianie jest niezwykle istotne ponieważ stanowi zabezpieczenie produktu przed wysypaniem w trakcie trwania transportu jak i umożliwia późniejszy etap napełniania.

Napełnianie kartridża laserowego odbywa się w ściśle określonych warunkach, dzięki którym możemy zagwarantować, że gramatura podanego proszku tonerowego pozwoli osiągnąć deklarowaną wydajność. Proces kontroli napełniania odbywa się kilkuetapowo. Po starowaniu wagi moduł na proszek tonerowy trafia do maszyny napełniającej, która dzięki dedykowanemu oprogramowaniu umożliwiają dozowanie określonej ilości środka barwiącego.
Pomimo zautomatyzowania tego procesu, napełniony kartridż ponownie zostaje zważony w celu ostatecznej weryfikacji poprawności wykonanej operacji. Tak hermetycznie opracowana technologia została stworzona z myślą o wyeliminowaniu możliwości popełnienia jakiegokolwiek błędu, który mógłby mieć negatywne przełożenie na sposób użytkowania naszych produktów.

Krok 5
montaż kartridża

Czwartym etapem powstawania nowego kartridża jest jego montaż. Uprzednio zdemontowany, wyczyszczony i napełniony kartridż trafia na stanowisko montażowe. Wszystkie jego elementy są skrupulatnie rozdzielone i zabezpieczone przez uszkodzeniem. Zanim jednak dojdzie do montażu, wszystkie elementy składowe kartridża poddawane są kontroli wizualnej, która ma na celu wyeliminowanie komponentów noszących ślady uszkodzeń mechanicznych lub innych defektów wpływających na jakość oferowanego produktu. W przypadku gdy jakikolwiek element budzi zastrzeżenie montera, wymieniany jest na nowy, uprzednio zaakceptowany na etapie projektowania. Zmontowany zgodnie z opracowana technologią kartridż, przekazywany jest następnie na stanowisko testowania.

Krok 6
testowanie

Kluczowym etapem reprodukcji kartridży jest ich testowanie. Warto podkreślić, że wszystkie oferowane przez firmę Black Point produkty, poddawane są przed ich finalnym zapakowaniem 100% kontroli. Proces testowania wykonywany jest w kompatybilnej drukarce i przy użyciu odpowiednio opracowanych obiektach testowych, które pozwalają dostrzec pracownikowi najmniejszy defekt na wydruku. Zanim jednak pierwszy zreprodukowany z serii kartridż zostanie przetestowany, na tym samym urządzeniu i obiekcie testowym wykonywany jest wydruk na kartridżu OEM, który traktowany jest przez monterów jako wzór.

Krok 7
etykietowanie i pakowanie

Po pozytywnym teście, kartridż poddawany jest czyszczeniu a następnie na jego korpus naklejane zostają odpowiednie etykiety, których celem jest zapewnienie odpowiedniej identyfikowalności produktów firmy Black Point. Poza informacją o marce i nazwie handlowej modelu, na kartridżu przyklejany jest kod kreskowy w którym zaszyfrowany jest cały proces technologiczny. Dzięki temu w bardzo szybki sposób możliwe jest odczytanie takich danych jak numer serii, data produkcji czy rodzaje komponentów, które wykorzystane zostały w konkretnym modelu.

Wbrew pozorom etap pakowania odgrywa równie istotną rolę w całym procesie reprodukcji. Podczas tego etapu wszystkie kartridże poddawane są ostatecznej kontroli jakości, gdzie weryfikowana jest poprawność montażu oraz estetyka wykonania. Zaakceptowany przez pracownika produkt trafia do worka AIR BAG, który zostaje następnie zgrzany i napełniony sprężonym powietrzem. Nie bez znaczenia pozostaje sposób zapakowania kartridży do pudełka. Nasze wieloletnie doświadczenie pozwoliło nam określić optymalny sposób pakowania, dzięki któremu produkt zostaje należycie zabezpieczony na czas transportu.